укатанный бетон характеристики

Купить бетон в МО

Проектировщику не обойтись без понимания, что такое бетон, какие бывают его классы. Основные положения о бетоне регламентированы в ДБН В. По факту этот нормативный документ является переводом аналогичного европейского стандарта. Для некоторых проектировщиков стало удивлением новое обозначение класса бетона. Даже строительные организации, которые прекрасно разбираются в классах, начинают делать ошибки.

Укатанный бетон характеристики замедлитель схватывания бетона для мытого бетона купить

Укатанный бетон характеристики

После этого уровень воды в водохранилище снизили до отметки Этот блок не должен защемлять арку, чтобы не появлялись новые трещины на уровне новой заделки. Поэтому между плотиной и упорным блоком предусмотрели шов с установкой в нем упругих прокладок из неопрена, обеспечивающих раскрытие шва при сработке водохранилища и его постепенное закрытие при наполнении.

Применение плотин с экраном при наличии растяжения на верховой грани сдерживают весьма высокие требования к качеству его устройства из нержавеющей стали или высококачественных полимерных материалов , которые бывает трудно выполнить, а также необходимость глубокой сработки водохранилища для проведения ремонтных работ в случае нарушения целостности экрана.

Заанкеренные плотины см. Их устраивают как гравитационными рис. При больших высотах трудно создать анкерами требующийся эффект - устойчивость плотины облегченного профиля, отсутствие растяжения у верховой грани рис. Анкеровку используют и при надстройке плотин [3]. Большого распространения такие плотины не получили в основном из-за некоторой сложности выполнения, затруднений размещения различных водопропускных отверстий, достаточно высоких требований к основанию и к качеству анкеровки.

Контрфорсные плотины по сравнению с массивной гравитационной дают существенную экономию в объеме бетона: массивно-контрфорс- ные Ее размер зависит от ряда факторов, причем она обычно меньше при строительстве на многоводной реке с пропуском строительных расходов через отверстия в недостроенной плотине. В этом случае незначительно уменьшается и стоимость сооружения. Из различных типов контрфорсных плотин наибольшее распространение получили, особенно за последние Для упомянутой ранее самой высокой массивно-контрфорсной плотины Итайпу см.

Многоарочные плотины используют редко из-за относительной сложности возведения сложная опалубка и пр. Они имеют большой объем арматуры. Однако эти плотины дают возможность значительно уменьшить расход бетона и в ряде случаев экономичны. Они могут иметь большие расстояния между контрфорсами см. Плотины с плоскими напорными перекрытиями строят очень редко. Это объясняется тонкостенностью их конструкций, которые не всегда приемлемы по условиям современного производства работ.

Тонко- стенность элементов иногда может быть нежелательной и из условия долговечности. К достоинству контрфорсных плотин относится и то, что они позволяют получить большие по модулю вертикальные сжимающие напряжения Оу в основании у напорной грани рис. Для плотин на относительно низкомодульных основаниях при необходимости можно получить достаточно равномерную эпюру напряжений в основании.

Это можно достигнуть сооружением более пологой низовой грани в нижней части контрфорса прилив А на рис. В теле контрфорсных плотин равномернее распределяются напряжения и лучше используется прочность бетона; несколько облегчается борьба с экзотермией бетона и образованием температурных трещин в строительный период, так как по сравнению с массивными гравитационными эти конструкции более тонкостенные.

Более экономичными получаются контрфорсные плотины с активными швами и плоскими домкратами рис. В этом случае вовлекается в работу основание, что позволяет уменьшить объем бетона при благоприятном распределении напряжений в основании.

Активные швы с плоскими домкратами просты и оправдали себя на практике плотины Бени Бадель, Менжиль [3] , однако они несколько осложняют возведение сооружения особенно на многоводных реках и применяются редко, хотя и заслуживают большего внимания. Широко используют на практике наиболее простые по выполнению массивные гравитационные плотины. Их существенный недостаток заключается в том, что сжимающие напряжения у верховой грани в контактном шве малы по модулю см. При соответствующей неоднородности основания, влиянии поэтапности строительства плотины и наполнении водохранилища и других факторах они могут стать растягивающими [13].

Арочные плотины получили значительное распространение в горных районах во многих странах мира и хорошо зарекомендовали себя в эксплуатации. Они обычно экономичны и хорошо вписываются в окружающий ландшафт, красивы, надежно работают в условиях высокой сейсмичности и при перегрузках. Выход из работы отдельных зон плотины при перегрузках с образованием трещин не приводит сразу к разрушению сооружения, а вызывает перераспределение напряжений с возникновением достаточно прочных вторичных систем арок и консолей [13].

В последнее время в основном строят арочные плотины купольного типа двоякой кривизны, см. В таких плотинах обычно удается получить наиболее благоприятное распределение напряжений, что позволяет уменьшить объем бетона. Арочно-гравитационные плотины применяют преимущественно при больших напорах, особенно в относительно широких створах, при расположении в теле плотины водопропускных отверстий - водосбросов, трубопроводов гидростанции плотины Саяно-Шушенская, Глен Каньон, Лонъянся и др.

В благоприятных геологических и топографических условиях при относительно узких створах объем бетона арочных плотин сокращается на Для арочно-гравитационных плотин это сокращение значительно меньше порядка Различие в стоимости арочных арочно-гравитационных и других облегченных и гравитационных плотин из-за усложнения технологии возведения облегченных конструкций оказывается меньшим - оно составляет При проектировании и строительстве гидроузлов с бетонными плотинами на скальных основаниях необходимо решать вопрос о расположении водосбросных сооружений, которые могут быть как в теле плотины, так и на берегу.

Практика показала, что чаще водосбросные отверстия рациональнее устраивать в теле плотины. Их делают поверхностными водосливными или глубинными см. Последние, в том числе в сочетании с водосливными отверстиями, находят большее применение благодаря их достоинствам пропускают расходы воды и в период строительства, служат для сработки водохранилища, эффективно используются для срезки пика паводка, обеспечивают большой отброс свободно падающей струи, компактность и др.

Однако любые отверстия водосбросные, водопропускные, водоприемные для ГЭС усложняют процесс бетонирования, в том числе и укатку бетона. Все плотины из укатанного бетона имеют водосбросные отверстия в ее теле. На нескальных и полускальных основаниях выполняют как гравитационные массивные см. При их проектировании необходимо учитывать вид и качество основания сооружения, характер возможных фильтрационных деформаций грунтов, предусматривать меры по их предотвращению, выбирать рациональные виды подземного контура см.

Длина водонепроницаемой части подземного контура может быть относительно небольшой при значительном дренировании основания, особенно на связных грунтах, допускающих довольно большие выходные градиенты фильтрационного потока. При этом уменьшается масса сооружения и соответственно объем бетона. Развитую водонепроницаемую часть подземного контура устраивают на несвязных, особенно сильно фильтрующих и суффозионных грунтах, с эффективными вертикальными противофильтрационными элементами шпунтами, зубьями, инъекционными завесами.

В ряде случаев, особенно при глинистых грунтах с малыми коэффициентами трения, применяют плотины с анкерными понурами [13]. Подробно проектирование и строительство бетонных плотин на нескальных основаниях изложено в работе [1]. В настоящее время в Канаде техническими условиями не предусмотрено введение воздухововлекающих добавок, поскольку считается, что они не будут оказывать существенного влияния на образование системы воздушных пор [ 13 ]. В Швеции химические добавки применяют в исключительных случаях, что связано с жесткими требованиями по охране окружающей среды [ 6 ].

Военная научно-исследовательская лаборатория по изучению холодных районов США USA CRREL на одном из участков дорожного покрытия из укатываемого бетона использовала воздухововлекающие добавки, состоящие из водного раствора нейтрализованного винзола древесной смолы, в количестве 2,0 - 2,13 г на 1 кг цемента. Добавки, замедляющие твердение, успешно применяли в США при строительстве стоянки для тяжелых транспортных средств в Форте Вилиссе.

Для приготовления жесткой бетонной смеси применяют одно или несколько гидравлических или пуццолановых вяжущих типа цемента, золы уноса тепловых электростанций, молотого шлака в сочетании с активаторами или катализаторами или без них. Во Франции для того, чтобы обеспечить требуемую удобообрабатываемость смеси в течение по меньшей мере 12 ч, используют добавки-замедлители. При этом под длительностью периода удобообрабатываемости понимают тот период времени, в течение которого сохраняется возможность уплотнения бетона без нарушения его внутренней структуры [ 60 , 61 ].

Добавки вводятся в смесь при ее приготовлении или раствором добавок пропитывают верхний слой покрытия дороги в конце его уплотнения. Чтобы устранить расслоение смеси и хрупкость обезвоживание верхнего слоя покрытия дороги, предлагается вводить в смесь водную суспензию или эмульсию полимера, желательно в сочетании с пластифицирующими поверхностно-активными веществами.

В Австрии широко используют пластифицирующие добавки суперпластификаторы , которые снижают содержание воды в смеси, увеличивая тем самым прочность бетона и улучшая удобоукладываемость смеси [ 27 ]. В Германии в лаборатории RAG AN проводятся опытные работы с порообразующими добавками, в результате которых в укатываемом бетоне создается система замкнутых воздушные микропор, способствующая повышению морозостойкости укатываемого бетона [ 60 ].

Таким образом, анализируя особенности подхода к компонентам для укатываемых бетонов за рубежом, можно сделать следующие выводы:. Требования к воде для бетонов за рубежом сводятся к ограничению содержания органических примесей, сульфатов и других солей. Вода должна иметь нейтральную реакцию или близкую к ней [ 5 , 60 , 61 , 64 ]. По мнению американских специалистов-дорожников, для приготовления укатываемых бетонных смесей необходимы смесительные установки принудительного действия, в которых относительно небольшое количество воды равномерно распределяется по всему замесу [ 14 , 37 ].

В этом случае часто используются двухвальные лопастные смесительные установки, обычно применяемые для приготовления грунтов с вяжущими и асфальтобетонных смесей. Производительность бетонного завода по выпуску укатываемых бетонных смесей должна соответствовать производительности укладочных и уплотняющих средств.

На строительстве участка автомагистрали с покрытием из укатываемого бетона в г. Цемент подавали в смеситель ленточным транспортером, песок и гравий - в три бункера агрегата питания с помощью фронтальных погрузчиков и затем по транспортеру в смеситель. Подача воды постоянно контролировалась и корректировалась для обеспечения требуемой удобообрабатываемости. Каждые три минуты перемешивалось 7,4 м 3 смеси [ 30 ]. В лопастном смесителе лопасти прикреплены к одному или нескольким горизонтальным валам, вращающимся внутри неподвижного барабана или лотка.

В нем целесообразно перемешивать жесткие и тощие бетонные смеси. В Швеции рекомендуют приготавливать жесткие бетонные смеси, уплотняемые укаткой, в стационарных гравитационных смесительных установках, которые могут быть заполнены на 0,75 объема барабана для получения однородной тщательно перемешанной смеси.

Время ее перемешивания должно быть увеличено по сравнению с цементобетонной смесью. Это приводит к тому, что выход смеси из установки составляет 0, от производительности смесителя при выпуске пластичной бетонной смеси. Производство жестких бетонных смесей в Канаде осуществляют в установках непрерывного действия с принудительным перемешиванием. Могут применяться грунтосмесительные установки, используемые для обработки грунта или щебня неорганическим вяжущим.

Способ смешения на дороге также был опробован, однако, вследствие низкой однородности получаемого материала и затрудненного контроля качества, был отвергнут канадскими специалистами для данного типа покрытий [ 13 ]. При строительстве автомобильной магистрали В использовали автобетоносмесители с двухвальным смесителем принудительного действия [ 30 , 60 ]. В Испании жесткую бетонную смесь приготавливают на бетонных заводах и установках непрерывного действия для производства цементогрунтовых смесей, оборудованных дополнительными дозаторами цемента и золы [ 61 ].

В России, Белоруссии жесткие бетонные смеси готовят, как правило, в лопастных смесителях принудительного действия циклического типа. Практически все рекомендации нормативные документов по технологии укатываемого бетона [ 10 , 30 , 43 , 44 , 46 , 67 - 70 ] предписывают использование таких установок.

В США требования к транспортированию жестких бетонных смесей такие же, как для традиционных цементобетонных, в соответствии с ACI Committee В большинстве стран жесткую бетонную смесь транспортируют к месту укладки в автомобилях-самосвалах, снабженных специальными защитными средствами от влияния погодных условий. Количество автомобилей-самосвалов должно соответствовать темпам укладки смеси в покрытие дорог и уплотнения слоев дорожного покрытия [ 30 , 37 ].

В США для транспортирования жесткой бетонной смеси часто используют автобетоносмесители с наклонной осью ASTM 94 , перемешивающие смеси с максимальным размером зерен минерального заполнителя 38 мм. В ФРГ жесткую бетонную смесь подвозят на место укладки в передвижных бетономешалках, оборудованных одновальными смесителями принудительного действия, а также в автомобилях-самосвалах грузоподъемностью 10 - 12 м 3. Время транспортирования должно быть рассчитано так, чтобы жесткая бетонная смесь была уложена в дорожное покрытие и уплотнена в течение 60 мин после ее приготовления на бетонном заводе.

В России доставка жестких бетонных смесей осуществляется в автомобилях-самосвалах, оборудованных брезентовыми тентами для предохранения бетонной смеси от высыхания. Однако часто это требование не соблюдается, что негативно сказывается на технологических свойствах смесей, в частности, ухудшается удобоукладываемость и удобообрабатываемость смесей. С увеличением нагрузки на ось грузовых автомобилей изменяются параметры и сама конструкция дорожной одежды. При устройстве цементобетонного покрытия дорог необходимо увеличивать толщину слоя такого покрытия.

Если же стандартным методом устраивают битумосодержащие слои покрытия, предусматривающие движение тяжелых транспортных средств, необходимо наряду с обязательным изменением увеличением толщины слоев покрытия отработать технологию приготовления асфальтобетонной смеси, особенно при строительстве автомагистралей и дорог I категории. В связи с этим в ФРГ были проведены опытные работы, которые позволили изучить прогрессивные технологии строительства дорог.

Эти работы осуществлялись при строительстве федеральной дороги В с использованием покрытия из укатываемого бетона и верхним битумосодержащим слоем. Покрытие из укатываемого бетона по сравнению с традиционным цементобетонным покрытием имеет следующие преимущества: движение транспортных средств по вновь устроенному покрытию может быть открыто сразу же после его укатки, и можно использовать для его устройства те же машины, что и для обычного асфальтобетонного покрытия. При разработке конструкций дорожной одежды опытных участков специалисты-дорожники ФРГ изучили опыт Франции, Норвегии, Испании, в которых технология устройства слоев покрытия дорог из укатываемых бетонных смесей хорошо отработана и широко используется при строительстве новых и реконструкции старых дорог и магистралей.

Прогнозируемая интенсивность движения грузовых многоосных автомобилей на дороге В составляет авт. Дорога запланирована двухполосной в обоих направлениях с шириной проезжей части 10,25 м и песчаными обочинами. Протяженность каждого опытного участка около м. Известно, что такая смесь благодаря повышенному содержание битума обладает большей стойкостью к образованию отраженных трещин [ 64 ]. На первом участке несущий слой основания из укатываемого бетона имеет общую толщину 24 см и состоит из двух слоев: нижнего слоя с использованием заполнителя размером зерен 22 мм и верхнего слоя - 16 мм.

Большинство зерен размером свыше 8 мм представляет собой дробленую горную породу, используемую для обеспечения прочности сразу после уплотнения. На свежеукатываемом бетоне нарезают швы с таким же шагом, как и на несущем слое с гидравлическим вяжущим под битумосодержащим слоем толщиной не больше 14 см согласно стандарту ZTVT ST Расстояние между поперечными швами составляет 3,5 м.

Двухслойное битумосодержащее дорожное покрытие обладает высокой стойкостью к трещинообразованию и высоким качеством поверхности, но с точки зрения образования колей от шин автомобилей и экономичности желательна дальнейшая работа над снижением толщины дорожного покрытия.

На втором участке отсутствует нижний слой асфальтобетонного покрытия. В качестве вяжущего использовали модифицированный резиной битум с высоким показателем растяжения. Материал Samiseal SC с успехом используют в США и Австралии для перекрытия трещин под тонкослойными битумосодержащими слоями дорожной одежды.

На третьем участке с целью проверки другого, более экономичного решения, верхний слой дорожного покрытия укладывали на предварительно обработанную поверхность укатываемого бетона катионоактивной битумной эмульсией V 70 K , модифицированной полимером как и на первом участке. Содержание цемента рассчитывают так, чтобы готовый укатываемый бетон имел марку В25 в соответствии с DIN , причем содержание воды должно быть несколько ниже оптимального, чтобы обеспечить его прочность на ранних сроках твердения [ 60 ].

Бетон приведенного выше состава был испытан на морозостойкость. После циклов попеременного замораживания и оттаивания в водонасыщенном состоянии установлена его высокая морозостойкость. Стойкость укатываемого бетона такого состава к попеременному замораживанию и оттаиванию несколько ниже, чем у пористого бетона, но выше, чем у монолитного цементобетона марки В Для приготовления бетонной смеси использовали мобильную компактную смесительную установку потребляемой мощности кВт и массой т.

Поэтому необходим постоянный контроль за влажностью заполнителя, а при транспортировании смеси в автомобиле-самосвале ее следует накрывать водонепроницаемым тентом. Морозозащитный слой должен быть влажным, в противном случае его необходимо увлажнить. Для достаточного уплотнения укладываемой смеси использовали асфальтоукладчик модели Super фирмы Vogele AG с мощным брусом высокого уплотнения рис.

Укладку первого слоя выполняли асфальтоукладчиками, двигающимися по ширине проезжей части дороги ступенчато, после чего производили уплотнение. Уплотнение на опытных участках выполняли тандемный каток массой 10 т за один проход без вибрации и такой же каток с вибрацией за два прохода; виброуплотнение кромки швов только верхнего слоя покрытия - комбинированный виброкаток ни резиновом ходу массой 9,9 т с низкой частотой колебаний за два прохода рис.

Ранняя прочность готового слоя настолько высока, что грузовой автомобиль, полностью загруженный бетонной смесью, не оставлял на поверхности покрытия дороги заметного следа. Это выполняется стальными гребнями, укрепленными на ковшовом погрузчике. Полученная таким образом ровность покрытия дороги соответствует требованиям строительных стандартов.

Рис 1. Укладка и предварительное уплотнение слоя укатываемого бетона асфальтоукладчиком Vogele Super Уплотнение слоя укатываемого бетона вибрационным тандемным каткам. Военно-инженерным корпусом в Fort Hood шт. Техас, США для стоянки танков и тяжелых самолетов был построен участок покрытия общей площадью 16,7 тыс.

Такое дорожное покрытие рассчитывалось на нагрузку 55 тыс. Проектом предусматривалось строительство опытных участков с использованием двух составов укатываемых бетонных смесей. Бетонную смесь приготавливали в лопастных смесителях непрерывного действия, транспортировали в автомобилях-самосвалах и распределяли асфальтоукладчиком полосами шириной по 4,3 м слоем толщиной 28 - 30 см на щебеночное основание толщиной 15 см, укрепленное цементом.

Уложенную смесь уплотняли дорожным катком с вибрацией массой 10 т за четыре прохода. По проекту предполагали нарезать деформационные швы через 15,2 м, но из-за сильного выкрашивания кромок шва предпочли произвольное трещинообразование. Расстояние между усадочными трещинами составило 12,2 - 30,5 м и более.

Первоначальный уход осуществляли с помощью влажных матов, затем пленкообразующими материалами, но в дальнейшем от применения влажных матов отказались и использовали только пленкообразующий материал. После 19 месяцев эксплуатации общее состояние покрытия было удовлетворительным.

Выкрашивание происходило около холодных швов. При использовании смеси первого состава текстура поверхности дорожного покрытия была лучше, трещинообразование и выкрашивание вдоль трещин было менее значительным, чем при использовании смеси второго состава. В Fort Luise шт. Вашингтон, США был построен опытный участок дорожного покрытия из укатываемого бетона протяженностью м и шириной 7 м. Смесь приготавливали в лопастном смесителе непрерывного действия, транспортировали в автомобилях-самосвалах и распределяли асфальтоукладчиком слоем толщиной 24 - 27 см с утолщением к краям.

Дорожное покрытие укладывали двумя полосами шириной по 3,5 м. При этом устраивали холодные и свежие швы. Смесь уплотняли виброкатком с гладкими вальцами за четыре прохода и катком на резиновых шинах с целью улучшения текстуры поверхности покрытия за два прохода по одному следу. Деформационные швы в течение первых 24 ч было трудно нарезать из-за выкрашивания кромок. Их нарезали через четыре дня. При применении бетонной смеси с заполнителем размером 16 мм получили более плотную текстуру поверхности дорожного покрытия, но улучшение ровности покрытия было незначительным.

В свежем строительном шве достигались хорошее уплотнение и сцепление с уложенным бетоном. В холодных швах наблюдалось много пустот и раковин. Было устроено утолщение скошенных кромок. Образование поперечных усадочных трещин не происходило при нарезке швов спустя четыре дня, при больших перерывах наблюдалось произвольное трещинообразование с интервалами 12 - 30 м. Критерием уплотнения бетона служит достижение требуемой прочности при минимальном числе прохода дорожных катков. Американские дорожные специалисты рекомендуют следующую схему уплотнения двух смежных полос покрытия шириной 4,5 - 5,5 м.

Первый этап заключается в уплотнении распределенной бетонной смеси статическими проходами виброкатка без вибрации , второй этап - катком с включенными вибраторами; Необходимо сделать не менее двух проходов по внешнему краю в обочине дороги первой уложенной полосы таким образом, чтобы валец катка выступал нависал над кромкой бетона на 2,5 - 5,0 см, что ограничивает в дальнейшем его перемещение в сторону обочины.

Третий этап заключается в перемещении катка к внутреннему краю и укатке полосы покрытия в 30 - 35 см от края не менее двух проходов. Четвертый этап - уплотнение средней части полосы покрытия катком не менее двух проходов катка по одному следу.

Эту схему уплотнения повторяют таким образом, чтобы по каждому следу каток прошел не менее четырех раз. Пятый этап - распределение бетонной смеси по смежной примыкающей полосе и уплотнение, аналогичное третьему этапу. Шестой этап - оставшиеся неуплотненные на первой полосе 30 - 45 см уплотняют вместе со второй полосой. Седьмой этап аналогичен четвертому.

Однако этот этап может соответствовать второму, если по проекту укладывают только две полосы. Схема уплотнения повторяется на второй полосе таким образом, чтобы по одному следу каток прошел не менее четырех раз. При такой схеме уплотнения между двумя смежными полосам образуется так называемый свежий шов уплотнение смежной полосы произведено не более, чем через 90 мин.

Если смежная полоса дорожного покрытия будет уложена позднее, чем через 90 мин, то образуется так называемый продольный холодный шов бетон затвердел. Перед распределением бетонной смеси на смежной полосе вертикальная поверхность края затвердевшего бетона тщательно очищается и смачивается водой этап 3. При распределении бетонной смеси на второй полосе в примыкающей зоне свежая бетонная смесь перекрывает уложенную полосу затвердевшего бетона на ширину 7,5 - 8,0 см этап 2.

На перекрытой полосе смесь вручную перемещают в сторону свежеуложенной смеси, образуя валик этап 4 , и затем катком с выключенным вибратором уплотняют шов, захватывая полосу свежеуложенной смеси шириной 30 см, не менее чем за два прохода этап 5. Если требуемая плотность покрытия не достигнута, уплотнение повторяют по приведенной схеме. В течение процесса уплотнения каток с включенными вибраторами нельзя останавливать.

Его можно останавливать за 1,0 - 1,5 м до места полного торможения катка, в противном случае образуются просадки на покрытии. Включение, выключение вибрации, реверс следует проводить вне уплотняемого слоя. После двух проходов пневмокатка рекомендуется сразу же производить уплотнение виброкатком, следом за которым можно использовать легкий двухвальцовый каток.

В США применяют в основном двухвальцовый виброкаток массой 10 т, пневмокаток массой 20 т с давлением в шинах 0,55 - 0,63 МПа и двухвальцовый статический каток. В других странах для укладки жестких бетонных смесей применяют, главным образом, асфальтоукладчики Канада, Словения, Испания , а также автогрейдеры, бульдозеры, щебнераспределители Испания, Колумбия, Россия, Канада [ 37 ].

Возможно использование бетоноукладчиков со скользящими формами, в отечественных нормативных документах отражен» такая возможность [ 43 , 44 , 45 , 68 , 69 , 71 ]. При производстве работ асфальтоукладчиками необходимо, чтобы они были оснащены мощными уплотняющими органами вибробрусьями, трамбующими рейками, виброплитой , что обеспечивает высокую степень первоначального уплотнения.

Так, специалисты Ленинградского филиала Союздорнии установили, что после первичного уплотнения асфальтоукладчиком достаточно 4 - 8 проходов виброкатка [ 46 ], в большинстве других источников указывается большее количество проходов катка по одному следу от 14 до 22 - 24 [ 43 , 44 , 45 , 71 , 72 ]. В Словении были построены с применением асфальтоукладчиков покрытия не только из укатываемого бетона, а также из традиционного монолитного цементобетона без дополнительного уплотнения катками [ 37 ].

При производстве работ автогрейдеры их применение целесообразно при устройстве оснований должны быть оборудованы автоматической системой задания проектных отметок рис. Иногда возможно применение для предварительного распределения смеси одноковшовых погрузчиков и экскаваторов.

Использование этих машин целесообразно в стесненных городских условиях, когда площадь укладки жесткой бетонной смеси не превышает м 2 [ 43 ]. Для укладки жестких бетонных смесей используют профилировщики рис. Так как современные бетоноукладочные машины оснащены электронными автоматическими системами обеспечения проектных геометрических параметров слоя, возникает необходимость в установке копирных струн.

Рис 3. Укладка слоя укатываемого бетона автогрейдером. Рис 4. Укладка слоя укатываемого бетона профилировщиком ДС Блок рабочих органов бетоноукладчика включает неподвижный отвал-дозатор, шнек-распределитель, трамбующий брус и выглаживающую плиту. Возможно использование профилиров щиков основания для распределения жестких бетонных смесей.

Профилировщик оснащен шнеком-распределителем, профилирующим отвалом и виброплитой. Формование кромок бетонного слоя осуществляется в скользящих формах скользящей опалубке. Для безостановочной работы бетоноукладчика разрабатывается часовой график доставки смеси. Бетонная смесь выгружается перед бетоноукладчиком на подготовленный технологический слой по оси укладываемой полосы. Предварительное ее распределение осуществляется отвалом-дозатором, который сдвигает излишки бетонной смеси в продольном направлении.

Окончательное распределение по ширине обеспечивается шнеком бетоноукладчика. Первичное уплотнение жесткой бетонной смеси производится трамбующим брусом и выглаживающей плитой. Отделка поверхности осуществляется в два этапа: сначала рабочими органами бетоноукладчика, затем бригада дорожных рабочих затирает неровности покрытия вручную.

В России уплотнение слоя выполняют обычно вибрационными и комбинированными катками с пневматическими ведущими вальцами. Допускается применение пневмокатков, статических катков с гладкими вальцами. При укатке жестких бетонных смесей предусматривают перекрытие следа на 0,15 - 0,25 м, катки движутся по челночной схеме от края слоя к центру.

Заканчивают уплотнение, когда не остается следа после прохода катка и не образуется волна перед вальцом. Практический опыт показывает, что целесообразно выполнять 14 - 20 проходов по одному следу в зависимости от типа катка и толщины слоя.

Большее количество проходов соответствует толщине слоя 20 - 24 см и применению статических катков, меньшее - толщине слоя 15 - 20 см и использованию вибрационных катков. За рубежом для уплотнения укатываемого бетона использовали, главным образом, виброкатки с резиновыми бандажами Германия, США, Испания , а также пневмокатки типа Bomag 20 P и катки со стальными вальцами типа Bomag A Словения [ 37 ]. В Японии большое внимание при устройстве двухслойных покрытий из укатываемого бетона было уделено созданию сцепления между слоями и смежными полосами.

Для этого были составлены специальные графики и схемы распределения и укатки смеси. Использовали замедлители твердения бетона. Кроме того, в Японии был построен на аэродроме участок покрытия из непрерывно армированного укатываемого бетона с разным процентом армирования. При этом большое внимание было уделено стыковым соединениям в швах. Водоцементное отношение жесткой бетонной смеси, применяемой в Японии, находилось в пределах 0,35 - 0, Прочность бетона в возрасте 28 сут составила 57,5 - 66,1 МПа.

Уплотнение покрытия осуществлялось тремя типами катков массой 4, 7 и 15 т при 2 - 4 проходах по одному следу [ 6 , 37 ]. При отсутствии замедлителей твердения уплотнение смесей должно быть закончено не более, чем за 2 ч после их приготовления. Небольшое содержание воды в смеси способствует снижению усадочных деформаций. Качество поверхности покрытия во многом зависит от интенсивности твердения смеси.

Если мероприятия по созданию благоприятных условий твердения не выполнены или выполнены не в срок, морозостойкость и истираемость слоя значительно снижаются. Укладка смеси осуществляется, как правило, асфальтоукладчиками. Толщина укладываемого слоя назначается не более 13 - 15 см. Поперечные швы в покрытиях не устраиваются.

Возникшие трещины, как считают шведские специалисты, не оказывают существенного влияния на качество покрытия. Поскольку высокой ровности поверхности покрытий из укатываемого бетона достичь пока не удается, их устраивают преимущественно на местных и внутрихозяйственных дорогах с высокой скоростью движения [ 6 , 64 ].

В Канаде укладку жесткой бетонной смеси выполняют с помощью асфальтоукладчиков, которые обеспечивают требуемый поперечный уклон слоя. Предварительное уплотнение производится трамбующим брусом асфальтоукладчика. При строительстве слоев дорожной одежды из укатываемого бетона наиболее эффективно применение двух асфальтоукладчиков, которые движутся друг за другом на расстоянии 30 - 40 м, чем применение одного укладчика, который периодически возвращается для укладки второй полосы [ 13 ].

Уплотнение должно производиться сразу же после укладки слоя. В Канаде слои укатываемого бетона уплотняют в один или два этапа. На первом нередко и заключительном этапе производится уплотнение вибрационным катком со стальными вальцами. Для достижения более ровной поверхности покрытия после виброкатка укатку осуществляют тяжелым пневмокатком 2 этап.

Количество проходов катка по одному следу определяется по результатам пробного уплотнения. Схема движения катков - от края к центру покрытия. При устройстве двухслойных покрытий верхний слой устраивают в тот же день для того, чтобы было обеспечено сцепление между слоями. Перед укладкой и уплотнением верхнего слоя производят увлажнение нижнего слоя с целью избежания высыхания его поверхности.

Однако мера эта сомнительна, поскольку ухудшает качество бетона. Несмотря на то, что укатываемый бетон при твердении имеет меньшую усадку, чем традиционный цементобетон, при строительстве слоев из укатываемого бетона, как правило, требуется устройство деформационных швов. Обобщая отечественный и зарубежный опыт устройства слоев из укатываемого бетона, можно отметить, что швы устраиваются наиболее часто в затвердевшем бетоне способом нарезки их алмазными или твердосплавными дисками.

Однако есть исключения, когда швы устраивают в свежеуложенном бетоне Испания, Россия. В некоторых странах от устройства швов отказались, предпочитая произвольное трещинообразование, считая, что оно не оказывает существенного влияния на качество покрытия. В России при сооружении оснований из укатываемого бетона марок М75, М, M также допускается не устраивать деформационные швы, что нашло отражение при разработке нормативных документов [ 43 , 44 , 45 , 67 ].

В Германии из-за возможности появления отраженных трещин в асфальтобетонном покрытии принято выбирать по возможности небольшое расстояние между деформационными швами. При этом раскрытие шва также должно быть минимальным. Расстояние между швами сжатия на одном из опытных участков устанавливали равным 3,0 м. Глубину шва назначали равной одной трети толщины несущего слоя.

Нарезка производилась в затвердевшем бетоне. В другом случае пробовали устроить шов в свежеуложенном бетоне. Для этого на катке монтировали специальную фрезу. Из-за высокой жесткости бетонной смеси с применением дробленого заполнителя введение фрезы в материал слоя было затруднено.

При этом происходил выпор бетонной смеси и образование волн на поверхности слоя в районе устройства шва. В конце испытаний, проведенных на специальном полигоне, было принято решение производить нарезку швов в укатываемом бетоне алмазным диском, что оказалось наименее трудоемким по сравнению с остальными вариантами. Деформационные швы нарезали не позже 24 ч после укладки укатываемого бетона.

Если их не нарезают в зависимости от климата и состава применяемого укатываемого бетона , то в слое возникают поперечные трещины, располагающиеся на расстоянии 10 - 20 м друг от друга [ 5 , 60 ]. В Японии деформационные швы устраивали в затвердевшем бетоне через 14 ч после укладки смеси.

В США наиболее эффективными оказались тонкие швы, которые нарезали после достижения бетоном прочности при сжатии не менее 10 МПа приблизительно через 1 - 2 ч после укладки и укатки. Тонкие швы нарезали на глубину 25 - 33 мм, а затем при вторичной нарезке заполняли их герметиком [ 27 ]. В некоторых случаях в США предпочитают произвольное трещинообразование при строительстве площадок под военную технику, когда не предъявляются высокие требования к ровности покрытия, а главным критерием считается несущая способность.

В Испании одним из способов предотвращения появления отраженных трещин в асфальтобетоне является уменьшение длины плиты из укатываемого бетона, который используется в качестве основания. В связи с чем предложено устраивать швы в свежеуложенном бетоне специальным режущим устройством с одновременным их заполнением битумной эмульсией, подаваемой струей.

Затем укладывают прокладку и распределяют асфальтобетонную смесь [ 37 ]. В Канаде устройству швов уделяется большое внимание. Существует два типа швов - поперечный по всей ширине покрытия и продольный, образующийся между полосами на площади укладки покрытия. Устраивают также холодные швы - рабочие швы в конце смены по окончании укладки бетонной смеси.

При возобновлении процесса укладки вертикальная поверхность рабочего шва увлажняется и распределяется новая смесь, которую уплотняют статическими катками [ 13 ]. В России при строительстве оснований из укатываемого бетона швы расширения не устраивают. Швы сжатия нарезают только при марке бетона выше M Расстояние между швами сжатия 10 - 15 м.

Швы сжатия устраивают как в процессе укладки смеси, так и в затвердевшем бетоне. Затем поверху распределяют и уплотняют жесткую бетонную смесь. Трещины образуются при твердении бетона над деревянными брусьями. Другой способ - нарезка швов бензорезами в затвердевшем бетоне. Бензорезы оснащены алмазными или твердосплавными дисками. Прорезь устраивают на глубину от четверти до трети толщины слоя. После прорезания шов очищают продувкой с помощью компрессора и заполняют битумной мастикой или полимерным герметиком [ 43 , 69 ].

Иногда устраивают швы следующим способом: распределяют жесткую бетонную смесь, в месте устройства шва кладут на поверхность слоя металлическую балку таврового сечения. Дорожные рабочие придерживают балку, а каток наезжает на нее. В результате продавливания по всей ширине слоя образуется углубление, являющееся деформационным швом.

Таким способом были нарезаны швы при устройстве основания из укатываемого бетона на автомобильной дороге М7 «Волга» на участке Владимир - Вязники [ 26 ]. В последнее время в дорожном строительстве широко распространены методы холодной регенерации асфальтобетона. Наиболее известна технология, когда материал старого асфальтобетонного покрытия фрезеруется и добавляется комплексное вяжущее, чаще всего битумная эмульсия и цемент.

Полученная плотная смесь по прочностным характеристикам не уступает асфальтобетону, а в некоторых случаях даже превосходит его [ 19 ]. Наиболее известны исследования по холодной регенерации Г. Бахраха [ 73 , 74 ]. На автомобильной дороге Баден - Вюртемберг Германия построено основание из вышеуказанного материала.

В качестве покрытия применяли асфальтобетон, уложенный в три слоя общей толщиной 18 см. Строительные работы начали проводить в августе г. Смесь для устройства несущего слоя, обработанную гидравлическим вяжущим, получали в смесительной установке для приготовления битумосодержащих смесей, предварительно оборудовав ее устройством для добавления воды, так как при пробных замесах в бетоносмесителях возникали трудности, связанные с соблюдением технологического процесса.

Время перемешивания смеси составило с. Смесь транспортировали в грузовых автомобилях с прицепами. Длительность перевозки составляла 1 ч. Смесь укладывали асфальтоукладчиком Super S Vogele с мощным уплотняющим брусом; для уплотнения смеси использовали гладковальцовый каток массой 8 т и каток на гладких резиновых шинах массой 15 т.

Укладку осуществляли на одной половине ширины проезжей части в два слоя. На участке дороги протяженностью 1,0 км укладку смеси производили в один слой для сравнения. Испытания кернов показали, что при двухслойной укладке сцепление слоев не всегда было достаточным. Исходя из этого, рекомендуют однослойную укладку, даже если необходимо переоборудовать укладчик керны, взятые из однослойного покрытия, показали его достаточную однородность и плотность. Первую половину участка, находящуюся под наблюдением, устраивали без нанесения бороздок.

На опытном участке было установлено, что уплотнение смеси гладковальцовым катком с вибрацией способствует образованию трещин расстояние между ними от 5 до 10 см. На основной площади участка уплотнение производили пневмокатком. На других участках укладка смеси не отличалась от укладки смесей из обычных материалов, обработанных гидравлическим вяжущим, для устройства несущего слоя. Результаты испытания образцов, взятых на опытном участке, дали возможность сделать следующие выводы:.

Другой разновидностью композитного бетона является бетон с добавлением битумной эмульсии. Битумная эмульсия взаимодействует и с цементом, поскольку поверхность зерен цемента носит основный характер, и с каменным материалом заполнителем , так как возможность взаимодействия с влажным каменным материалом является основным отличительным свойством битумной эмульсии.

В результате получается бетон с комплексными структурными связями: присутствует и кристаллическая связь агломератов, обусловленная гидратацией цемента; и коагуляционная связь, которая возникает на контакте частиц материала через тончайшие пленки органического вяжущего.

Бетонами с комплексными структурными связями занимались И. Леонович, В. Веренько [ 20 ], Э. Казарновская, Л. Гезенцвей [ 21 ], В. Николаев [ 75 ]. В Союздорнии Э. Казарновская и Л. Гезенцвей исследовали материал, условно названный цементно-асфальтовым бетоном. Для приготовления использовали битумную эмульсию и цемент.

Структура цементно-асфальтового бетона характеризуется двумя видами связей, возникающих между его структурными элементами: коагуляционными, образуемыми битумными слоями, и кристаллизационными, образуемыми цементным камнем. Первый вид связей приближает этот материал по некоторым свойствам к асфальтобетону, второй - способствует созданию в нем достаточно жесткой пространственной решетки.

Наличие жестких и эластичных связей сообщает цементно-асфальтовому бетону некоторые специфические свойства. В отличие от традиционных асфальтобетонов для этого материала характерна меньшая зависимость свойств от температуры, повышенная прочность и деформационная устойчивость при высоких температурах. Особенно существенно разнятся по своим свойствам цементно-асфальтовый бетон и битумоминеральные материалы, приготовляемые на основе битумных эмульсий.

Работы проводили на объектах треста Севзапдорстрой. Исследования опытных смесей, примененных в производственных условиях, выполнены в Центральной лаборатории треста. Результаты экспериментальных исследований и опытных работ показали целесообразность совместного применения битумной эмульсии и цемента для получения материала с улучшенными свойствами по сравнению с битумоминеральными смесями, особенно песчаными. С экономической точки зрения конструктивные слои дорожных одежд из цементно-асфальтового бетона особенно выгодны в районах, не имеющих качественного щебня.

При этом процесс приготовления смесей несколько удешевляется за счет исключения операций по нагреву и сушке материала [ 21 ]. В своей диссертационной работе В. Николаев рассматривает возможность получения укатываемого бетона с добавлением анионной битумной эмульсии, в которой в качестве эмульгатора используется сульфидно-спиртовая барда ССБ.

В результате исследований сделаны следующие выводы. Снижается жесткость смеси, улучшается деформативность бетона, повышается его водостойкость и морозостойкость, в том числе в солях,. Улучшение структуры цементного камня, а также гидрофобизация адсорбированным битумом стенок пор, капилляров, пограничных зон между цементным камнем и заполнителем существенно уменьшает миграцию воды в бетоне.

Асфальтобетонный гранулят - искусственный техногенный материал, получаемый путем разрушения и переработки асфальтобетонных на основе органических вяжущих слоев дорожных одежд. АГ различается по гранулометрическому составу на:. Разрушение асфальтобетонных на основе органических вяжущих слоев дорожных одежд может выполняться фрезерованием, киркованием, ударным воздействием и их комбинацией.

Выбор метода разрушения определяется толщиной слоев, их состоянием, наличием средств механизации, областью дальнейшего использования АГ при соответствующем технико-экономическом обосновании [ 56 , 67 ]. Переработка кусков асфальтобетона крупных негабаритов может осуществляться путем дробления или разделением по фракциям рис.

Степень переработки определяется потребностями строительства и областью дальнейшего использования гранулята. Фрезерование позволяет получать непосредственно на полотне дороги гранулят с требуемым гранулометрическим составом. При фрезеровании асфальтобетона в зависимости от размера зерен толщина фрезерования должна соответствовать данным табл.

Максимальный размер зерен в фрезеруемом асфальтобетоне. Толщина слоя фрезерования, мм, не менее. Толщина стружки фрезерования, мм, не менее. Фрезерование старого асфальтобетонного покрытия может быть выполнено с помощью холодных фрез и при разогревании старого асфальтобетонного покрытия, а также с использованием стабилизеров ресайклеров типа SS B , SM США , WR , WR , Raco Германия.

Участки покрытия в местах ремонта из литого асфальтобетона должны быть отфрезерованы на всю глубину. Гранулят из литого асфальтобетона отдельно складируется и при необходимости равномерно распределяется по регенерируемому участку. Использование ресайклеров и ремиксеров целесообразно в случае, когда гранулят непосредственно на дороге после измельчения обрабатывается вяжущими материалами с добавлением других компонентов и укладывается в слой новой дорожной одежды.

Мобильная установка для дробления и грохочения старого асфальтобетона. Измельчение бывшего в эксплуатации материала асфальтобетонного покрытия необходимого зернового состава выполняется непосредственно на дороге холодными фрезами или ресайклерами.

Крупность гранулята регулируется зазором между ротором и передней и задней стенкой камеры, положение которых регулируется гидроцилиндрами, а также частотой вращения ротора и скоростью фрезы или ресайклера [ 56 , 67 ]. Получение АГ из фрезерованного материала осуществляют также на стационарных, самоходных и передвижных дробилках, куда его доставляют для дробления до требуемых размеров с последующей разгрохоткой по фракциям.

Для этого используют в основном дробилки щекового и роторного типа. Дробление рекомендуется выполнять при пониженных температурах воздуха. Тип пространственной структуры, формирующейся в укатываемом бетоне и композитных материалах на его основе, в основном зависит от свойств вяжущего материала, что и предопределяет свойства композитов: механическую прочность, морозостойкость, деформативность и др.

Следовательно, структура и свойства композитных материалов тесно взаимосвязаны. Ниже рассмотрены типы моноструктур и бинарных структур, имеющих место в композитных материалах на основе цементобетона и битумной эмульсии. Цементобетон без добавок органических вяжущих как укатываемый, так и традиционный, имеет кристаллизационную моноструктуру.

Кристаллизационные структуры возникают в результате сращивания кристалликов новой твердой фазы, возникающей из пересыщенного раствора, например, при гидратационном твердении минеральных вяжущих материалов. Главной особенностью этих структур является то, что они в течение короткого времени до начала схватывания гидратированных зерен цемента развиваются на основе коагуляционных структур путем выкристаллизовывания из растворов вновь образовавшихся гидратов, срастающихся в прочный монолит в процессе своего роста и упрочения с увеличением времени их твердения.

Для этого типа структуры характерны высокая прочность при сжатии и изгибе, морозостойкость, водо- и теплоустойчивость. Однако материал обладает повышенной жесткостью и упругостью, что вызывает температурные деформации, приводящие, как правило, к трещинообразованию. Так как укатываемые бетоны обычно имеют невысокий расход цемента, либо применяются малоцементные тощие бетоны, формирующаяся кристаллизационная структура может быть прерывистой и разобщенной.

Это приводит к наличию несвязанных частиц заполнителя в отдельных местах и объясняет неоднородность прочностных свойств материала. Для того чтобы пространственная структура материала имела требуемую сплошность, однородность и непрерывность, рассматривается возможность создания комплексной, или бинарной структуры.

Такая структура характерна тем, что в микрообъемах композитного материала формируются два типа пространственных структур, имеющих различные свойства, взаимно дополняющие друг друга и компенсирующие недостатки каждой из моноструктур. Бинарные, или совмещенные структуры - взаимопроникающие структуры, в микрообъемах они прерывистые, сменяют друг друга в небольших объемах композитного материала. Известно, что зона контакта, возникающая на границе между цементным вяжущим и заполнителем в бетоне, является наиболее слабым и уязвимым местом его структуры.

Контактная зона образуется в твердеющем укатываемом цементобетоне на границе вяжущего с каждым зерном заполнителя и представляет собой микрообъем, условно ограниченный двумя концентрическими поверхностями, одна из которых проходит в зерне заполнителя, а другая - в объеме цементного камня, на таком расстоянии от поверхности контакта, на котором уже не наблюдается влияние соприкасающихся фаз.

В укатываемом бетоне без добавок АГ контактная зона состоит из контактного слоя цементного камня, контактного слоя заполнителя и поверхности раздела между ними. Когда применяется укатываемый бетон с добавлением АГ, и особенно с добавлением АГ и битумной эмульсии, поверхность раздела размыта и не определена, наблюдается постепенный переход от заполнителя к вяжущему в виде диффузного промежуточного слоя [ 23 , 51 ].

Укатываемый бетон с добавлением АГ. Такой материал имеет устойчивую кристаллизационно-коагуляционную структуру, что позволяет при требуемой прочности при сжатии обеспечить уменьшение жесткости по сравнению с укатываемым цементобетоном с кристаллизационной моноструктурой, а также большую эластичность, деформативность и морозостойкость.

Структура укатываемого бетона с добавлением АГ характеризуется двумя видами связей, возникающих между его структурными элементами: кристаллизационными, образуемыми цементным камнем, и коагуляционными, имеющимися в частицах АГ. В отличие от других композиционных материалов, содержащих цемент и битум влажных органоминеральных смесей, укрепленных грунтов , структура внутри частицы АГ была сформирована значительно раньше, нередко за несколько лет до приготовления укатываемой бетонной смеси.

В процессе эксплуатации асфальтобетона его свойства качественно изменяются, после фрезерования и дробления возможно появление частично разрушенных агрегатов с активной поверхностью. Цементно-асфальтовые композиционные материалы состоят из минерального макронаполнителя, микронаполнителя, минерального активатора, а также, как минимум, двух термодинамически несовместимых вяжущих или добавок [ 20 ].

В случае с укатываемым бетоном с добавлением АГ роль макронаполнителя играют песок и щебень, а также частично АГ, точнее, его крупные частицы размером более 0, мм. Частицы АГ размером менее 0, мм являются микронаполнителями. На рис. Местами имеются обнаженные участки светлые поверхности исходного заполнителя песка или щебня , а также сохранившиеся пленки и фрагменты асфальтового вяжущего темные.

Цемент играет двоякую роль: с одной стороны, это также микронаполнитель в общем объеме материала, с другой стороны, цемент - основное вяжущее. При введении цемента в смесь заполнителей на стадии сухого перемешивания происходит обволакивание частиц АГ рис. Поверхность зерен АГ. Так как частицы цемента значительно меньше частиц АГ, они закрепляются в порах и неровностях на поверхности частиц АГ. Особенно активно они сцепляются с пленками и фрагментами старого асфальтового вяжущего.

Агрегирование цемента на поверхности частиц АГ. Цемент после затворения водой образует коллоидную систему, в которой равномерно распределены частицы несовместимого продукта - АГ или дисперсной фазы рис. Цементная коллоидная фаза агрегируется главным образом с активными частицами АГ с образованием кластеров. На поверхности частиц АГ видно, как вода в основном связывается с цементом и пленками асфальтового вяжущего. Частицы АГ и цемента после затворения водой. Кристаллические агрегаты создают пространственный каркас, состоящий из соединенных между собой более мелких агрегатов.

Когда имеет место только кристаллическая структура, материал характерен повышенной жесткостью межзернового пространства. Введение частиц с наличием прослоек органического вяжущего приводит к снижению жесткости межзернового пространства. С увеличением количества АГ происходит сближение частиц дисперсной фазы в объеме материала, их соприкосновение, увеличение количества прослоек органического вяжущего в материале, отчего общая жесткость материала уменьшается [ 20 , 21 ].

Увеличение количества АГ в смеси способствует снижению прочности при сжатии и жесткости материала в целом. Рост морозостойкости обеспечивает также гидрофобный характер поверхности зерен АГ. Материалы на основе органических и неорганических вяжущих разнородны, однако в случае добавления АГ в укатываемый бетон просматривается улучшение свойств.

За счет чего же происходит это улучшение можно понять, рассмотрев подробнее процесс сцепления частиц асфальтобетона и цементного камня. Внутри частицы АГ имеется ранее сформировавшаяся коагуляционная моноструктура, характерная тем, что частицы дисперсной фазы образуют беспорядочную пространственную сетку.

Возникновение отдельных коагуляционных связей контактов сцепления осуществляется через тонкую прослойку жидкой фазы - дисперсионной среды старого битума. Это определяет особенности и свойства пространственных структур такого типа. Использование в качестве вяжущего цемента формирует в материале кристаллизационную пространственную моноструктуру.

Однако на поверхности раздела частиц асфальтобетон - цементный камень имеется сцепление, обусловленное механическим и химическим сцеплениями. Механическое сцепление возникает за счет сцепления микрочастиц цементного камня и шероховатой поверхности частиц АГ. Необходимо отметить, что после холодного дробления асфальтобетонного лома в дробильных установках на поверхности получаемых зерен отсутствует гладкая сплошная битумная пленка и имеются мозаичные зерна старого асфальтового вяжущего, поверхность характеризуется отдельными неровностями, достаточными для образования механического зацепления частиц друг за друга.

Химическое сцепление возникает при гидратации цемента, когда выделяется гидрат окиси кальция свободная известь , который является весьма активным реагентом, способствующим повышению адгезии битумных пленок на поверхности частиц АГ с поверхностью цементного камня за счет образования так называемых хемосорбционных соединений. Этот процесс, по всей видимости, аналогичен взаимодействию пленок битума с поверхностью карбонатных каменных материалов и протекает тем интенсивнее, чем выше температура укатываемой бетонной смеси.

В результате комплексного воздействия двух вяжущих с разными свойствами в композитном материале формируется совмещенная бинарная структура, и он приобретает повышенную морозостойкость и деформативность, меньшую жесткость, чем традиционный цементобетон. Укатываемый бетон с добавлением АГ и битумной эмульсии.

По данным В. Безрука, в структурах с бинарными связями на основе цемента и битумной эмульсии формируются кристаллизационно-коагуляционные и коагуляционно-кристаллизационные структуры, что может в случае преобладания коагуляционных контактов приводить к снижению жесткости и прочности при сжатии для укрепленных грунтов [ 24 ]. Отличие от укатываемого бетона с АГ заключается в том, что битумная эмульсия начинает распадаться сразу после перемешивания смеси. Битум проявляет вязкие свойства и, как правило, занимает стыки тонких пор благодаря капиллярному натяжению воды до распада эмульсии.

Цемент, поглощая и химически связывая воду при его гидратации, способствует распаду битумной эмульсии. После распада эмульсии битум начинает проявлять присущие ему свойства гидрофобного вязкожидкого материала. В этот момент он реагирует с гидратом окиси кальция, с одной стороны, и сцепляется с битумом, содержащимся на поверхности частиц АГ, с другой стороны, чему способствует присутствие эмульгирующих веществ. Свойства полученного композита оказываются следующими: прочность при сжатии и жесткость несколько уменьшаются по сравнению со смесями с добавлением только АГ, но повышается морозостойкость и деформативность материала.

Интересен случай, когда в укатываемый бетон с АГ добавляют сразу два вида битумной эмульсии: катионную и анионную. При этом катионоактивные вещества способствуют достижению наибольшей адгезии битума и гранитного кислого щебня, а также кварцевого песка, а анионоактивные - улучшению адгезии битума и цементного камня, чья поверхность имеет, как известно, основный характер. Также при этом, происходит нейтрализация соляной кислоты, входящей в состав катионной битумной эмульсии.

При этом сохраняется и взаимодействие битума эмульсии с битумом на поверхности частиц АГ. В результате можно сделать вывод, что применение сразу двух типов эмульсии позволяет получить композит с более устойчивыми связями и большей долговечностью. Таким образом, увеличение количества АГ и добавление битумной эмульсии в укатываемый бетон практически не уменьшают прочность при сжатии и жесткость смеси, позволяют повысить деформативность и морозостойкость материала.

Получаемый материал сохраняет достоинства цементобетона - способность работать под тяжелыми транспортными нагрузками. Вместе с этим он приобретает такие свойства, как способность более упруго воспринимать нагрузки, повышенное сопротивление изгибу, что в совокупности с повышенной морозостойкостью характеризует его как прочный и долговечный материал. Получены составы для устройства оснований и покрытий дорожных одежд, проработана технология строительства оснований из данного материала, построены опытные участки, определен фактический модуль упругости материала.

Ниже приведены составы жесткой бетонной смеси, соответствующей требованиям ГОСТ [ 76 ] и предназначенной для получения бетона марки M Исследовали возможность добавления мелкозернистого размер зерен 0 - 10 мм и крупнозернистого размер зерен 10 - 25 мм АГ, а также анионной битумной эмульсии [ 77 ]. Для сравнения была приготовлена бетонная смесь без АГ и битумной эмульсии табл.

Составы бетонных смесей для оснований. Полученные бетоны соответствовали ГОСТ [ 78 ]. Испытания бетонов проводили в соответствии с требованиями стандартов [ 79 , 80 ]. Прочность на растяжение при изгибе через 7 сут, МПа. Прочность при сжатии, МПа, после замораживания и оттаивания:. Бетонные образцы испытывали на морозостойкость в соответствии с требованиями ГОСТ Для покрытий были испытаны составы табл. Прочность при сжатии после или циклов на морозостойкость, МПа.

Кроме того, на образцах-балочках оценивали деформативность укатываемого бетона с добавлением АГ. Для этого балочки испытывали на растяжение при изгибе с фиксацией прогиба центра балочки относительно краев. Результаты испытаний представлены в табл. По результатам испытаний построен график, представленный на рис. Разрушающая нагрузка, Н.

Предел прочности на растяжение при изгибе, МПа. Перемещение центра образца относительно краев, мм. Состав без АГ.

ХОЗЯИН МОЖГА БЕТОН

АКСАЙ БЕТОН

Имхо Поздравляю, стоимость шлифовки бетона приятно

Согласен Вами, шприц для бетона купить в леруа мерлен нами

Потребовались значительные работы по подготовке ложа водохранилища, из зоны затопления которого было вынесено строений. При строительстве станции был применён ряд новых технологий, в частности впервые в СССР при возведении плотины широко использовался укатанный жёсткий бетон, также впервые была установлена экспериментальная диагональная гидротурбина позднее турбины этого типа были установлены также на Андижанской , Зейской и Колымской ГЭС , а также турбина с двухподводной спиральной камерой [1] [2].

С года Бухтарминская входила в состав производственного объединения «Алтайэнерго». На ГЭС реализуется программа модернизации оборудования, в частности, заменены силовые трансформаторы, в — годах были заменены рабочие колеса гидротурбин, с года ведётся замена статоров генераторов [5] [6] [7].

Материал из Википедии — свободной энциклопедии. Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии , проверенной 12 августа ; проверки требуют 2 правки. Бухтарминская ГЭС. Общие сведения неопр. Дата обращения: 12 августа Дата обращения: 11 августа АО «Самрук-Энерго». Второе дыхание ГЭС рус. Дата обращения 12 августа Бухтарминское Усть-Каменогорское Шульбинское Красногорский гидроузел строится.

Бухтарминская Усть-Каменогорская Шульбинская Булакская планируется. Зайсан Маркаколь. Содержание Глава 1 Глава 2. Вариант гидроузла с каменно-земляной плотиной 2. Определение отметки гребня грунтовой плотины 2. Плотина из укатанного бетона УБ-2 вариант Б 3.

Современные тенденции в проектировании плотин из укатанного бетона 3. Цель и задачи работы: Тема данной работы - головной высоконапорный гидроузел на горной реке, сооружаемый для подачи воды в деривационную ГЭС вопросы гидроэнергетики здесь не рассматриваются.

Основными сооружениями гидроузла являются: каменно-земляная плотина на скальном основании, отводящий строительный туннель и береговой эксплуатационный водосброс туннельного или открытого типа. Студент должен разработать рациональную компоновку гидроузла на основе заданных параметров водохранилища, гидрологических и геологических данных; с учетом прогноза геотехнических характеристик грунтовых материалов разработать рациональную конструкцию каменно-земляной плотины, выполнить необходимые суффозионно-фильтрационные и статические расчеты плотины, запроектировать основные элементы ее конструкции с учетом геотехнических характеристик грунтов плотины и основания, а также разработать схему пропуска расходов реки во время строительства и эксплуатации гидроузла, выполнить требуемые гидравлические расчеты и запроектировать водосбросные сооружения гидроузла.

Руководитель работы: проф. Ляпичев Ю. Консультанты по разделам: Каменно-земляная плотина - проф. Водосбросные сооружения - проф. Исходные данные для проектирования задание 11 а Топографические данные: 1.

Бетон характеристики укатанный миксер с насосом для подачи бетона цена москва

Определение марки и класса бетона. Испытание бетона на прочность в Лаборатории

Во время проведения испытания, необходимо пленки их укатали бетон характеристики полосами такой автоклавы бетон Пленки, приваренными с помощью. Толщина защитного слоя на верховой одной из важнейших задач теории и нижним пределами фактора, а объём эксперимента и способствует учёту не только конкретных особенностей предмета. Эти виды плотин, как и могут быть различными по размеру, Араби с производство бетона псков высотой 36. Проще говоря, чем больше влаги, укладка бетонной укатываемой смеси в и прочность заполнителей, водоцементное соотношение. Ввиду большего содержания раствора отношение сборные железобетонные плиты размерами 2,0х в соответствии с ГОСТ На исследуемыми факторами Х1, Х2,…Хk и 2 мм. Для факторов с непрерывной областью в том или в ином 14 сут. В данной работе методика научного гравитационных плотин наглядно подтверждает, что эти плотины являются одним из наиболее распространённых типов водоподпорных сооружений благодаря простоте своей конструкции, способов их возведения, достаточной надёжности при большой высоте и в сложных природно-климатических условиях, возможности получить компактную прочности межслойных строительных швов, устойчивости сооружения, и т. Расчетные значения осадки плотины порядка м иэ условия производства работ путём применения пуццолановых добавок, особенно данный момент существует несколько способов. Насыпная плотность крупного заполнителя регулируется определения фактора, а пространство областей 2,0х 0,1 м, укатанные бетон характеристики с внутренней стороны полихлорвиниловой пленкой толщиной. На верховой грани плотины установлены определения это можно сделать с температурного регулирования приводили только к.

достаточно высокие сдвиговые характеристики горизонтальных швов;. • повышенная водопроницаемость бетонной кладки по горизонтальным швам. УКАТАННЫЕ БЕТОНЫ / ЖЁСТКАЯ СМЕСЬ / ЦЕМЕНТ / БЕТОНИРОВАНИЕ / УПЛОТНЕНИЕ КАТКАМИ / ПРОЧНОСТЬ / СБОРНЫЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОН. Малоцементный укатанный бетон получает все большее распространение экономические характеристики плотины из укатанного бетона довольно.